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Feinguß Projekte, Maschinen und Chemikalien

Einführung in die Feinguss

EINFÜHRUNG

                      Einführung in die Feinguss Feinguss ist im Grunde ein Metallformungstechnik . Es ist eine der Gießereitechnik , durch die hohe Präzision Gussteile hergestellt werden. Dies ist eine spezielle Gießereitechnik und ist ein hoch angesehen - Tech-Bereich. Dieser Prozess hat an Popularität gewonnen auf der Basis der überlegenen Qualität der Gussteile hergestellt. Außerdem noch wichtiger ist die Tatsache, dass die Kosten eines fertigen Bauteils von der Feinguss -Verfahren hergestellt ist kleiner als oder vergleichbar mit der von herkömmlichen Herstellungstechniken . Es ist allgemein bekannt, dass neue Technologien gewinnen Anerkennung und Popularität nur, wenn sie zusammen mit kommerziellen Gewinn im Vergleich zu den bestehenden konventionellen Methoden einen erheblichen technischen Vorteil bieten. Genau aus diesem Grund Feinguss , die beide Vorteile hat, eine viel favorisierte Produktionstechnologie und beliebt Gießereipraxis von heute geworden ist.


                          Feinguss bietet auf einen wesentlichen kommerziellen Markt und konkurriert direkt mit der Pulvermetallurgie, Pressen, Bearbeiten, Gesenkschmieden, etc ... Vorteile Feinguss:
1. Dies ist eine hohe Präzision Gusstechnik, damit in der Nähe von Netto-Formen; sehr nahe an der fertigen Bauteil erzeugt wird.
2. Bearbeitungsanforderungen an das fertige Bauteil wird von bis zu 90% reduziert, im Wesentlichen Bearbeitung und Abfallkosten zu reduzieren.
3. Das Verfahren ist äußerst vielseitig; fast alle komplizierten Formen, dünne Wände und kleine filigrane Bauteile können gegossen werden. Dies ermöglicht eine extreme Flexibilität beim Design.
4. Sehr gute Oberflächenqualität ist ein wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens.
5. Es gibt keine metallurgische Einschränkungen für den Feinguss. Schwer zerspanbare Metalle werden am besten durch dieses Verfahren geformt.
6. Die Qualitäten von Feinguss sind deutlich besser als bei anderen Gussverfahren.

Dies ist ein inhärenter Vorteil des Verfahrens. Anwendungen von Feinguss:
Die Anwendungen decken ein sehr breites Spektrum. Einige davon sind nachstehend aufgeführt.
• Landwirtschaftliche Geräte: Anlage Abgüsse werden in drei verwendet.
• Automobilkomponenten, auf einem sehr großen Maßstab.
• Baling und Umreifungsmaschinen.
• Fahrräder und Motorräder.
• Bau-Hardware und Ausrüstung.
• Zahnmedizin und Zahn Werkzeuge.
• Prosthetics.
• Computerhardware.
• Elektrische Geräte, elektronische Hardware und Radar.
• Waffen und Rüstung.
• Handwerkzeuge.
• Werkzeugmaschinenkomponenten.
• Flugzeugmotoren, Luftrahmen, Kraftstoffsysteme.
• Luft- und Raumfahrt, Raketen, Bodensysteme.
• Kameras.
• Flurförderzeuge.
• Ölbrunnenbohrungen und Hilfseinrichtungen.
• Komponenten für Kompressor und Druckluftgeräte.
• Komponenten für die hydraulische Ausrüstung, Pumpen und Rohrleitungen.
• Rohrverschraubungen für Sanitär-Anwendungen.
• Sportartikel und Freizeitgeräte.
• Textilmaschinenteile.
• Ventile und Steuerungstechnik fließen.
• Komponenten für langlebige Konsumgüter.

DESIGN VON FEINGUSS Der Prozess der Feinguss über die anderen Herstellungsverfahren angegeben wird aufgrund unbegrenzte Flexibilität des Designs. Diese Flexibilität erlaubt es, alle Vorteile der funktionellen Entscheidungen zu treffen, ohne notwendige Zugeständnisse die Komponente mit anderen Mitteln herzustellen. Designer empfehlen die Verwendung von Feinguss in einer der folgenden Situationen:
(A) Wenn das Design so kompliziert ist, dass ein einteiliges Gussteil einen Teil aus mehreren Komponenten ersetzen könnten, die durch andere Methoden oder montiert hergestellt sind.
(B) Bei der erforderlichen mechanischen Eigenschaften erreichbar von Legierungen, die schwierig zu bearbeiten sind.
(C) Wenn aufwendige Bearbeitung vermieden werden.
(D) Bei der Toleranz von +/- 0,1 bei den meisten Dimensionen zufrieden stellend ist.
(E) Wenn feine Oberflächen erforderlich sind. Die Wahl des Genaugußverfahren für eine bestimmte Komponente nicht wirtschaftlich sein, wenn das Teil als automat bearbeiteten Teil hergestellt werden kann, Druckguss, Stanzen oder ohne sekundäre Operationen Schmieden.


Wenn eine Komponente in Bezug auf den konventionelleren Herstellungsverfahren ausgebildet ist, ist es durchaus möglich, dass die Konstruktion geändert werden kann, oder durch die genaue und vielseitige Wachsausschmelzverfahren angeboten radikal von der Gestaltungsfreiheit modifiziert. Dies kann für die Neugestaltung in einigen Fällen rufen. Bei der Konstruktion eines Feinguß, ist die Aufmerksamkeit auf die Leichtigkeit der Produktion und halten die Produktionskosten niedrig zu zahlen. Im Folgenden sind einige der sehr einfachen Design-Regeln:
a) Halten Sie konstante Schnittdicke, wo eine Änderung nicht vermieden werden kann, halten die Änderung allmählich.
b) Nutzen Sie ausreichend Verrundungen und Fasen an scharfen Ecken / Kanten zu vermeiden.
c) nicht dazu führen, eine Anzahl von Abschnitten in einem Punkt treffen.
Versuchen Sie, die Kreuzung zu staffeln. Design-Überlegungen: Maßtoleranzen: Die meisten Feingußteile wirtschaftlich bei Toleranzen von 0,05 mm / cm gegossen werden. engere Toleranzen von 0,03 mm / cm kann bei Bedarf gegossen werden. Es ist nicht praktisch unnötig enge Toleranzen zu spezifizieren, da sie unnötig die Kosten erhöhen würde. Die Abmessungsgenauigkeit erhalten werden kann durch die Geometrie der Gussanlage. Die enge Zusammenarbeit zwischen dem Designer und dem Gründer helfen innerhalb einer bestimmten Preisklasse genaueste Abgüsse herzustellen. Oberfläche: Feinguss sind im Durchschnitt 5 bis 15 mal glatter als Sandguss. Für niedrig legiertem Stahl Feinguss reichen die RMS-Werte von 63 bis 125. Wo wie für Sandguss die RMS-Werte von 500 bis 1000. Planheits reichen: Die Abmessungen der Gussteile deutlich die Planheit erhalten beeinflussen. Der gezielte Einsatz von Rippen auf dem Gießen wird Verbiegung und Verzerrung zu minimieren. Die Flachheit kann innerhalb von 0,05 mm / cm des Gusszustand gesteuert werden. Geradheit: Der Guss Geradheit kann leicht innerhalb einer Toleranz von 0,1 mm / cm Gusslänge gesteuert werden. Radien: Die allgemeinen Toleranzen erhältlich für alle Radien um +/- 0,075 mm / cm Gussradius. Gusslöcher: Bei Durchgangsbohrungen, die maximale Länge der Bohrung nicht mehr als 5-mal der Durchmesser nicht überschreiten sollte. Für Sacklöcher, sollte die maximale Länge nicht das 2,5-fache des Durchmessers übersteigt. Dies sind nur Daumenregeln. Eine unendliche Vielzahl von Löchern in verschiedenen Formen und Größen können noch gegossen werden. Themen: Themen können in Legierungen gegossen werden, die schwer zu bearbeiten sind.


Andernfalls wird teuer Fäden Gießen und sollte vermieden werden. Die oben genannten Punkte sind nur Daumenregeln und nicht wesentliche Einschränkungen des Prozesses. Das Wachsausschmelzverfahren bietet eine Gestaltungsfreiheit nicht von einem anderen Herstellungsverfahren erfüllt. DIE Genaugußverfahren: Der Prozess kann wie folgt beschrieben werden:
1. Ein Metall Negativ der gewünschten Komponente wird zuerst hergestellt. Dies wird als Matrize bezeichnet.
2. Wachs wird in diese Form eingespritzt positive einen niedrigen Schmelzpunkt zu erhalten. Dies ist ein Muster genannt.
3. Eine Keramik negativ ist, um dieses Wachs positiv gebaut. Dies ist die Form oder Schale.
4. Das Wachs wird geschmolzen positive hinter einem Hohlraum in der Keramikhülle Weglassen. Diese negative ist ein monolithischer Keramikform mit einem Hohlraum, die genaue Form und Abmessungen der gewünschten Komponente.
5. Das Metall wird in diesen Hohlraum gegossen.
6. Die Keramikschale wird dann weggebrochen um die Metallkomponente zu offenbaren.

Dieses Verfahren verwendet Einweg-Mustern und Formen. Feinguss ist ein Massenproduktionstechnik. Es ist auch eine hohe Präzision Gießverfahren. Castings mit Toleranzen so nah wie +/- 0,05 mm werden regelmäßig gegossen. Von dem Begriff des Wachsausschmelzverfahren oben beschrieben, ist es möglich, die gesamte Wachsausschmelzverfahren in verschiedene Sektionen oder Abteilungen zu unterteilen, wie unten angegeben. Die für die Herstellung von Wachsmodellen zu machen.
I. Herstellung von Wachsmodellen.
II. Mould oder Shell Gebäude.
III. Shell de - Wachsen.
IV. Shell Brennen oder Sintern.
V. Metall Schmelzen und Gießen (Gießen).
VI. Shell Knockout, Verputzen und Gussbearbeitung.

DIE ZUR HERSTELLUNG Wachsmodellationen MAKING. Dies ist der erste und wichtigste Schritt im gesamten Wachsausschmelzverfahren. Jeder Fehler in der Form in der fertigen Gussteil wiedergegeben. Äußerste Sorgfalt ist erforderlich, wenn ein Werkzeug zu machen. Die Matrize sollte in seiner Konstruktion einfach sein. Dadurch wird es einfach, seine Produktionsraten zu nutzen und zu verbessern. Bestimmte Maßänderungen sind intrinsische dem Verfahren, nämlich:
a) Wax Schrumpfung.
b) Erweiterung der Schale während des Brennens.
c) Gussmetall Schrumpfung während der Erstarrung. Allowance für jede dieser Abmessungsänderungen ist in der Düse aufzunehmen. Gesenke werden in der Regel aus Aluminium hergestellt.


Herkömmliche Techniken zur Herstellung von Werkzeugen verwendet. Erwünschte Eigenschaften für Die Materialien:
a) Die Würfel Material sollte eine gute thermische Leitfähigkeit aufweisen, um eine schnelle Abkühlung des injizierten Wachs ermöglichen.
b) Das Material sollte stark genug sein, um die Spritz- und Schließdrücke auszuhalten.
c) Das Material sollte eine ausreichende Verschleißfestigkeit aufweisen lange Lebensdauer zu gewährleisten.
d) Das Material sollte stark genug sein, so dass es auf Hochglanz poliert werden kann, und das Ziel hat, ein gutes Leben.

Mustermaterialien: Aufgrund der Wichtigkeit der Muster, ist es sehr wichtig, dass sie bestimmte Eigenschaften aufweisen, wie:
a) niedrigen Aschegehalt
b) gute Fließfähigkeit bei Injektionstemperaturen Detail zu erzeugen.
c) eine ausreichende mechanische Festigkeit.
d) Sehr geringe thermische Kontraktion und Expansion Bereichen.
e) Stabilität unter normalen Arbeitsbedingungen.
f) Chemische Kompatibilität mit Werkzeugen und Schalenmaterialien.
g) bereit Verfügbarkeit.
h) Reusability.

PRODUKTION VON Wachsmodellationen Das getan wird, um die Hydraulik Wax Spritzgussmaschinen verwendet wird.
a) Wachs wird geschmolzen und in gebracht Wachsschmelzer auf die erforderliche Temperatur.
b) Das geschmolzene Wachs wird dann in die Wachseinspritzmaschinen übertragen.
c) Wachs wird unter Druck in die Form bei geeigneten Temperaturen eingespritzt. Falls die Komponente groß ist, werden die Formen gekühlt Wassermänteln verwendet wird.
d) Die Wachsmuster werden aus den Formen entnommen und an einem kühlen Ort gelagert.
e) Diese Muster dann für die Montage genommen. Pattern Assembly Dies ist der nächste wichtige Schritt. Die korrekte Gestaltung von Anschnitten und Cluster-Design eine wichtige Rolle für das Ergebnis der Gußteile spielen. Die Muster werden auf einem laufenden und Fütterungssystem zusammengebaut, indem mit einem Wachs-Schweißpistole und mit Wachs Kleber (Stick Wachs) Schweißen.


Die Muster werden in der Regel in Form eines Tannenbaums, das heißt die ingate jedes Muster montiert an den zentralen unten Anguss befestigt ist. Montageverfahren Das Montageverfahren ist wie folgt:
1. Die Muster visuell inspiziert werden vor der Montage alle reparierbaren Schäden oder Flecken gepatcht werden mit dem "Patch-Wachs".
2. Alle Blitze entlang der Düsentrennlinie werden sorgfältig entfernt.
3. Die Enden der Insassen sind so geformt, um es um die Form des Anguss und geschweißt übereinstimmen.

Wichtige Notizen;
1. Der Anguss und Läufer sind Schwerkraft gegossen recycelt Wachs.
2. Die Gating und Läufer sollten so positioniert werden leicht geschnitten, um sicherzustellen, - aus der fertigen Gussteil.
3. Die Größe des Clusters / Baum sollte richtig gewählt Ausbeute zu maximieren. Die Montage sollte leicht genug sein, leicht vom Arbeiter gehandhabt werden.
4. genug Raum sollte zwischen den einzelnen Mustern versehen werden, um eine Schale gleichförmiger Dicke zu erlauben, alle Oberflächen des Musters zu bilden, auf.

MOULD ODER SHELL GEBÄUDE Dies ist der Prozess, bei dem die Keramikhülle um die Wachs Bäume / Baugruppen aufgebaut ist. Die wirtschaftlichste und beliebte Verfahren ist das Tauchverfahren. Dieser Prozess ist extrem vielseitig und bietet eine sehr genaue Steuerung der Schaleneigenschaften. Das Tauchverfahren; Die Wachsbaum wird mit keramischen Beschichtungen, Schicht für Schicht investiert, bis eine ausreichend dicke Form gebildet wird. Die Wachsbaum wird zunächst in keramischen Schlicker getaucht und trockenem Sand wird bestreut ( 'stuccoed') darauf. Eine Anzahl solcher Schichten (Slurry und Sand) angelegt, bis die gewünschte Dicke erreicht ist. Das Tauchverfahren; Der Schritt für Schritt Rohbau Verfahren ist wie
1. Tauchen Sie das Wachs Baum in den primären keramischen Schlicker folgt.
2. Stuck mit feinem Sand.
3. Trocknen Sie diesen Mantel unter kontrollierten Bedingungen von Temperatur und Luftfeuchtigkeit.
4. Wenn trocken, nass, diesen Baum in der primären Sicherungs keramischen Schlicker.
5. Stuck mit etwas gröberen Sand und trocken unter gleichen Bedingungen.
6. Wiederholen Sie diesen Vorgang mit progressiv gröberen Sand, bis die gewünschte Dicke erreicht ist.
7. Wenn eine bestimmte Grobkörnigkeit von Stuck Sand erreicht ist, sekundäre Backup-Slurry verwendet wird.
8. Die Anzahl der Einbrüche variiert von 8 bis 12 in Abhängigkeit von der Größe und Form des Gußstückes.

Eigenschaften von Shell / Mould Materialien:
(A) Das Material sollte feuerfeste Eigenschaften aufweisen.
(B) Es sollte thermisch stabil sein heißt Dimensionsänderungen beim Erhitzen sollte minimal sein.
(C) Die chemische Verträglichkeit mit anderen Formmaterialien und Metall gegossen werden, ist wichtig.
(D) Es sollte heißen Verformung widerstehen, das heißt das Material sollte nicht weich werden, bei geschmolzenen Metalltemperaturen und verformen.
(E) Niedrige Kosten und einfache Verfügbarkeit von gleichbleibender Qualität Material ist ebenfalls wichtig. Einige der verwendeten Keramikmaterialien sind
(a) Siliziumdioxid (SiO 2)
(b) Zirkon (ZrSiO2)
(c) Zirkonoxid (ZrO2) etc ....


SHELL Entwachsen: Entwachsen ist der Prozess, bei dem die Wachsmuster geschmolzen werden. Dies hinterlässt die monolithische Keramikschalen Hohlräume der genauen Form und die Abmessungen der Wachsmustern. Dies ist auch der empfindlichste Schritt im gesamten Wachsausschmelzverfahren. Die Entwachsen Methoden; 1. Flamm heating: die Schalen in einem Ofen angeordnet, der auf eine hohe Temperatur vorgewärmt wird. Diese plötzliche Einwirkung von Wärme ermöglicht die korrekte Entwachsen der Schalen. 2. Dampf Autoklaven Entwachsen: hier werden die Schalen in einem Dampfautoklaven platziert werden. Das Gefäß wird verschlossen und überhitztem Dampf, unter hohem Druck, wird in es zulassen. Dies führt zu sehr effizienten Entwachsen. Dampf Entwachsen ist die effizienteste Methode der Entwachsen wie fast keine Schale Rissbildung wird hier bemerkt. 3. Siedewasser / Wachs Entwachsen: die Schalen werden einfach in ein Bad eingetaucht Wasser oder Wachs zu kochen. Das Wachs im Inneren der Schalen wird somit geschmolzen wird. Es gibt eine Reihe von Nachteilen, die mit diesem Verfahren verbunden. Der einzige Vorteil ist die geringe Kapitalinvestitionen beteiligt. SHELL Vorwärmen der Schale nach Entwachsen vorgewärmt wird. Dies geschieht, um die Hochtemperatur-Bond der Schale zu entwickeln. Das Vorheizen wird üblicherweise in einem kastenförmigen elektrischen Ofen oder in einem direkt befeuerten Öl / Gas-Ofen durchgeführt. Es sei bemerkt, daß die Schalen gegossen werden, wenn noch heiß ist. Dies geschieht, um thermischen Schock und minimieren Gießfehler zu verhindern. METAL CASTING Es gibt keine Beschränkung auf, welche Metall kann im Wachsausschmelzverfahren gegossen werden. Komponenten in NE-Metallen gegossen werden regelmäßig zusammen mit regelmäßigen Stahl, Edelstahl, Gusseisen, etc .... Komponenten in Titanlegierungen sind auch Feinguss. Goldschmuck sind auch Feinguss eine unabhängige Industrie auf seine eigene Bildung. Daher Metall oder Metallurgie ist hier keine Einschränkung. Herkömmliche Gießverfahren wie, Schöpfkelle Gießen oder Ofen Giessen werden zum Gießen von Metall in die Feingussschalen verwendet. Vakuum-Schmelzgusstechniken verwendet werden, nur dort, wo der Metallurgie Spezifikationen solche Sorgfalt erfordern. Die Schwere Gießverfahren wird gefunden für alle anderen Casting Bedürfnisse ausreichend. Verputzen und hieb: Nach der Besetzung und die Schale abgekühlt verfestigt hat, um es in die Ko-Phase geführt wird. mit der pneumatischen Knock-out-Maschine Die Schale ist weggebrochen. Zusätzliche Reinigungsverfahren wie Strahlen und chemische Laugung werden verwendet, um Granatsplitter aus schwer entfernen, um Flächen, Bohrungen und Hinterschneidungen erreichen. Nach dem Reinigungsvorgang werden die Gußteile von dem Anguss und dem Kanalsystem getrennt. Schleif Trennscheiben, Sägen, Oxyacetylenbrenners, Aushöhlen Stangen usw ... sind für diesen Zweck verwendet.


Der abgeschnittene Zeuge ist so klein wie möglich gehalten werden. Dies ist in der Putzerei, zusammen mit anderen Guss Flecken, falls vorhanden abgeschliffen. Endlose Bandschleifer , Schleifmaschinen und pneumatische Werkzeugschleifwerkzeuge sind für die leichte und zarte Finishen verwendet. Es muss darauf geachtet werden, eine Beschädigung des Gießens während des Putzvorgangs zu verhindern. Falls es notwendig ist, die Gussteile werden weiter mit Glasperle / Sand / refraktären Splitt fertig / Keramik / Aluminium / SS / Stahlstrahltechniken. Elektropolieren und Polieren werden manchmal auf Edelstahlguss erforderlich. Die Abgüsse werden in geeigneten Phasen geprüfter Qualität aus Metall, um sicherzustellen, Abmessungen und physikalischen Eigenschaften. Standard-Gießerei Prüfmethoden kommen hier zum Einsatz. Die Gussteile werden dann verpackt und versendet.